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Linha de Peletização de Plástico

Uma linha de peletização converte flocos limpos, refugo de filme ou moído rígido em pellets reutilizáveis, por meio de alimentação, extrusão, filtração, resfriamento e corte.

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Linhas de Peletização para Materiais Plásticos Reciclados

A plastic pelletizing line is the last stage of recycling: it turns clean flakes, film scrap or rigid regrind back into pellets a moulder or extruder will actually buy. SUHUI builds single screw and twin screw configurations covering PE and PP film, rigid HDPE, PP, PS and ABS regrind, PET flakes and PVC scrap, with extrusion, filtration, cutting and cooling matched to the feed rather than to a headline capacity figure. Feed form decides most of the specification. For PVC the PVC granulating pelletizing line handles rigid uPVC and flexible PVC at 2–4 mm pellet size, with fume extraction fitted as standard because PVC releases HCl at melt temperature. Film scrap still carrying dirt or moisture goes through a PP PE film washing line first, then to the film compacting pelletizing line, because loose film will not feed a screw without densification. As a factory-direct manufacturer we size the plastic pelletizing system against the stages in front of it. Bulk density of the incoming material, residual moisture and contamination level all move the screw, the filter and the cutting method, and those three inputs matter more to pellet quality than any single number on a datasheet.

Machine Range

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Guia de Seleção

Qual Linha de Peletização Atende ao Seu Material?

Material / project situationRecommended machineWhy it fits
Refugo de PVC, composto de cabo e aparas de perfilLinha de Granulação e Peletização de PVCO PVC se degrada e libera HCl se permanecer tempo demais na temperatura de fusão, então a geometria da rosca, o perfil de temperatura e o tempo de residência são definidos de forma conservadora e a exaustão de gases é padrão, não opcional. uPVC rígido e PVC flexível rodam na mesma linha, com perfis diferentes.
Flocos de PET, compounding com fibra de vidro e formulações com cargaLinha de Peletização de Rosca Dupla para Flocos de PET e Fibra de VidroAqui a dupla rosca é especificada por mistura e desvolatilização, não por produção. O PET carrega umidade que precisa sair do fundido por venteio a vácuo, e a fibra de vidro precisa ser alimentada mais adiante, para que as fibras sejam molhadas sem serem picadas pela rosca.
Moído rígido de HDPE, PP, PS e ABS vindo de moinhosLinha de Granulação e Peletização de Plástico RígidoO moído rígido tem alta densidade aparente e alimenta uma rosca simples sem ajuda, o que faz deste o caso mais simples e barato. O que decide a qualidade do pellet é a filtração: moído de origem pós-consumo carrega rótulos, papel e finos que cegam um trocador de telas mais rápido do que a maioria imagina.
Filme de LDPE, HDPE e PP, ráfia e refugo de sacos tecidosLinha de Compactação e Peletização de Filme PP PEFilme solto praticamente não tem densidade aparente e simplesmente forma ponte sobre a rosca de alimentação. Um compactador densifica e seca parcialmente o material antes da extrusão, e é por isso que linhas de filme custam mais que linhas de rígidos com a mesma produção nominal.
Resíduo plástico misto ou não classificadoPrimeiro triar, depois escolherNenhuma linha de peletização resolve polímeros misturados. PP e PE se toleram em proporções limitadas; PVC ou PET em um fluxo de PE vão queimar ou degradar e aparecer como pontos pretos e fluidez irregular. A triagem e a lavagem vêm antes desta etapa, não depois.

Fluxo Típico do Processo de Peletização

  1. 01 Alimentação Um alimentador de rosca ou correia para moído rígido, e um compactador para filme. A função desta etapa é entregar uma alimentação volumétrica constante: o diâmetro do pellet começa a variar assim que a rosca é subalimentada, e a maioria das reclamações sobre pellets irregulares nasce aqui, não na matriz.
  2. 02 Extrusão Rosca simples para alimentação limpa e uniforme; dupla rosca quando o material exige mistura, desvolatilização ou compounding. O comprimento da rosca e o perfil de temperatura são definidos pelo polímero, não pela produção pretendida — e o PVC, em especial, é limitado por quanto tempo pode permanecer quente.
  3. 03 Filtração A etapa que decide o grau do pellet. Um trocador de telas manual serve para refugo limpo de produção própria; material pós-consumo exige trocador contínuo ou com retrolavagem, senão a produção para toda vez que a tela cega. A malha do filtro define o quão limpo o pellet pode ser.
  4. 04 Corte do pellet Espaguete, anel d'água, sob água ou face da matriz. Essa escolha define o formato do pellet, a umidade arrastada e quanta atenção do operador a linha exige. É detalhada mais abaixo nesta página.
  5. 05 Resfriamento Banho de água, anel d'água ou ar. Pellets que vão quentes para o silo empedram e formam torrões, e qualquer umidade que fique na superfície reaparece como bolhas quando o cliente processa o material — por isso a capacidade de secagem é dimensionada junto com a cortadora.
  6. 06 Coleta Desidratação, secagem, classificação vibratória e ensacamento. A classificação retira finos e pellets duplos, e é a etapa que o comprador inspeciona primeiro, porque a uniformidade é o que ele consegue julgar sem laboratório.

Fatores-Chave de Configuração

A configuração da máquina e da linha é decidida por estes fatores do projeto. Confirmá-los cedo torna a recomendação mais rápida e mais precisa.

Envie os dados do seu projeto

A Forma da Alimentação Define a Linha, Não Só o Polímero

Duas plantas que processam o mesmo polímero podem precisar de equipamentos completamente diferentes. O que as separa é a forma física em que o material chega.

Feed formBulk densityWhat it forces into the specification
Rigid regrind (crushed bottles, containers, purge)HighFeeds a single screw unaided. Simplest lane, lowest cost per kg/h. Budget goes into filtration rather than feeding.
Film and raffiaVery lowBridges over a feed screw. Needs a compactor or force feeder ahead of extrusion, which raises both cost and footprint at the same nominal output.
PVC scrapVariesThermal limits dominate. Conservative temperature profile, short residence time and fume extraction, regardless of what form the scrap is in.
PET flakes and compoundsMediumMoisture must leave the melt. Vacuum venting and usually twin screw, because the requirement is devolatilization rather than throughput.

Send bulk density and moisture content with your enquiry, not just the polymer name. A PE film line and a PE rigid regrind line at 500 kg/h are different machines at different prices, and the difference is decided entirely by how the material behaves at the feed throat.

Material that is still dirty belongs on a plastic washing line before this stage, and anything too large to feed needs a pass through a crusher or shredder first.

Como o Pellet É Cortado e Por Que Isso Importa

O método de corte é a escolha mais determinante dentro de uma linha de peletização — e a que os compradores menos perguntam. Ele define o formato do pellet, a umidade residual e quanta atenção do operador a linha exige.

MethodHow it worksPellet characterBest for / watch for
StrandMelt is drawn into strands through a water bath, then chopped by a rotating cutter.Cylindrical, very uniformClean, well-filtered material. Strands break if the melt is contaminated or unstable, and restringing costs production time.
Water-ringDie-face cutter throws pellets into a rotating water ring that cools and carries them away.Slightly irregular, teardropThe general-purpose choice for recycled PE and PP. Tolerant of variable melt; pellets carry more surface water, so drying capacity matters.
UnderwaterCutting happens fully submerged at the die face.Round and the most uniformHighest pellet quality and highest cost. Justified when the buyer pays a premium for uniformity or when output is continuous and high.
Die-face (air)Cut dry at the die, cooled by air.Coarse, irregularMaterials that must not touch water. Simple and cheap, but pellet appearance limits what the output can be sold as.

The practical split for recycled material is narrow. Strand buys uniformity and demands clean melt; water-ring tolerates real-world scrap and demands drying. Underwater is worth it when a customer pays for round pellets, and die-face only when water is unacceptable.

For a step-by-step walk-through of the whole sequence from flake to bagged pellet, see how plastic pellets are made.

Escolhendo entre Linhas de Um e de Dois Estágios

Um segundo estágio de extrusão não é um upgrade em si. Ele compra capacidade de filtração e de desgaseificação, e só vale o investimento quando a matéria-prima realmente precisa delas.

Configuration

Single-Stage Line

Two-Stage Line

How it works

Single-stageOne extruder melts, filters and feeds the cutter directly.

Two-stageA second extruder takes the melt from the first, adding another filtration point and a degassing zone.

Best for

Single-stageClean in-house scrap, washed rigid regrind, single-polymer streams with known history.

Two-stagePost-consumer film, printed or laminated material, anything with high volatile or fines content.

Filtration

Single-stageOne screen changer. Mesh is limited by how much pressure the single screw can build.

Two-stageTwo filtration points, so a finer final mesh is achievable without stalling the first stage.

Degassing

Single-stageLimited to one vent. Printed film and damp feed will show bubbles and voids.

Two-stageDedicated degassing between stages, which is the main reason printed film lines are specified this way.

Watch for

Single-stageCheaper and simpler to run, but it exposes every weakness in the upstream washing stage.

Two-stageHigher cost, more floor space and a second drive to maintain. Over-specified for clean feed.

The question to answer first is not output but feed history. If the material has been printed, laminated or collected post-consumer, budget for two stages. If it is your own washed production scrap, a single-stage rigid plastic granulating line will hold pellet quality at a lower price.

O Que Determina o Custo de uma Linha de Peletização

A faixa de referência varia dez vezes, e é por isso que um número isolado não significa nada sem se conhecer a matéria-prima. Onde um projeto se encaixa é definido sobretudo pela forma em que o material chega.

Reference budget

$10,000–100,000

Throughput

100–1,000 kg/h

FOB, line only. Washing, drying and material handling upstream are quoted separately.

Feed laneWhere it sits in the rangeWhat moves the number
Clean rigid regrind, single stageLower thirdSimplest feeding, one extruder, manual or hydraulic screen changer. Throughput class is the main variable.
PVC scrapLower to middleFume extraction and conservative temperature control are mandatory, but the machine itself stays relatively simple.
Film with compactorMiddle to upperThe compactor is a second major machine. Add degassing and a continuous screen changer for printed film and the line moves up again.
PET or compounding, twin screwUpper thirdTwin screw, vacuum system and side feeders. Cost is driven by mixing and devolatilization requirements, not by kg/h.

Two options account for most of the spread inside any one lane: the screen changer and the cutting method. A continuous backflush changer and an underwater cutter can together cost more than the extruder they are attached to, and both are specified from feed cleanliness rather than from output.

Cross-category price ranges for shredding, washing and complete lines are on the plastic recycling machine overview. Exact figures depend on material and output and are confirmed with the quotation.

Vídeos e Guias de Compra

Veja as máquinas em operação e compare rotas de equipamento antes de decidir uma configuração.

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Before You Ask

O Que Enviar Antes de Pedir um Orçamento

To receive a more accurate recommendation, send your material type, material form, contamination level, required capacity, target output, plant space, local voltage and destination country. Material photos or videos are also helpful.

  • Tipo de material: PET, HDPE, PP, PE, PVC, ABS, PS ou plástico misto
  • Forma do material: garrafa, filme, saco, tubo, bloco, perfil, floco, pellet ou pó
  • Condição do material: limpo, sujo, úmido, oleoso, com rótulo, enfardado ou solto
  • Produto desejado: flocos, pellets, tubos, perfis ou produto acabado
  • Capacidade necessária: kg/h ou toneladas/dia
  • País de destino e tensão elétrica
  • Equipamentos já existentes, se houver

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Informe seu material e o produto desejado. Respondemos com recomendações práticas, não com respostas comerciais genéricas.

Perguntas Frequentes

O que é uma linha de peletização?
Uma linha de peletização funde flocos limpos, refugo de filme ou moído e converte o material em pellets reciclados uniformes, por meio de extrusão, filtração, corte e resfriamento.
Que materiais podem ser peletizados?
Os materiais mais comuns são filme de PE e PP, moído rígido de HDPE, PP, PS e ABS, flocos de PET e refugo de PVC. A rosca e o método de peletização são ajustados ao material.
Material sujo precisa ser lavado antes?
Sim. Material contaminado deve ser lavado e seco antes da peletização; caso contrário, as impurezas prejudicam a filtração e reduzem a qualidade do pellet.
Quando usar uma linha de dupla rosca?
Os sistemas de dupla rosca atendem a PET, compounding com fibra de vidro e formulações que exigem mais mistura, desvolatilização ou desempenho de composição.
Que método de corte devo escolher?
Para PE e PP reciclados, o corte por anel d'água é a resposta usual, porque tolera qualidade de fundido variável, ao custo de exigir mais capacidade de secagem. O corte em espaguete dá o pellet cilíndrico mais uniforme, mas exige fundido limpo e bem filtrado, ou os fios rompem. O corte sob água produz o pellet mais redondo e custa mais, justificando-se quando o cliente paga mais por uniformidade. O corte a ar na face da matriz só se usa quando o material não pode entrar em contato com água.
Preciso de um ou de dois estágios?
Decida pelo histórico da matéria-prima, não pela produção. Refugo limpo de produção própria e moído rígido lavado rodam bem em um estágio. Filme pós-consumo, material impresso ou laminado e tudo com alto teor de voláteis pede dois estágios, porque o segundo extrusor acrescenta uma zona de desgaseificação e um segundo ponto de filtração. Uma linha de dois estágios especificada para matéria-prima limpa é dinheiro gasto em capacidade que você não vai usar.
Quanto custa uma linha de peletização?
Uma linha de peletização custa tipicamente de US$ 10.000 a 100.000 FOB, para 100 a 1.000 kg/h. Essa variação de dez vezes se explica principalmente pela forma da alimentação: moído rígido limpo em um estágio fica na base, linhas de filme com compactador ficam no meio, e linhas de dupla rosca para PET ou compounding ficam no topo. Dentro de cada faixa, o tipo de trocador de telas e o método de corte são o que mais movem o preço.
Por que meus pellets saem com tamanho irregular?
O tamanho irregular quase sempre começa na alimentação, e não na matriz. Uma rosca subalimentada ou com oscilações altera a pressão do fundido, e o diâmetro do pellet acompanha. Verifique se o alimentador entrega volume constante, se a saída do compactador está estável no caso de filme, e se o trocador de telas não está parcialmente cego — porque o aumento da contrapressão altera o fluxo através da matriz.

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